Produção enxuta: redução de desperdícios através da análise e mapeamento pelo método de fluxo de valor em uma empresa de implementos agrícolas

Abstract

O presente estudo aborda a aplicação do mapeamento de fluxo de valor (MFV) para identificar e reduzir desperdícios em uma empresa familiar do setor de implementos agrícolas, situada no Rio Grande do Sul. O foco da análise recaiu sobre o rolo com navalhas do modelo Katrina F5, um dos produtos mais representativos da empresa. Inicialmente, foram mapeados os processos produtivos nos setores de soldagem e montagem, utilizando ferramentas como a folha de estudo de processos e o diagrama de espaguete, que permitiram identificar gargalos significativos e desperdícios, como movimentações excessivas, superprodução e estoques desnecessários. As alterações propostas, incluindo a reconfiguração dos layouts de produção e a introdução de sistemas de pórtico e sugestão de implementação de cartões kanban, resultaram em melhorias significativas. No setor de solda robótica, o tempo de movimentação em duas etapas de fabricação do componente foi reduzido em 76,5%, gerando uma economia mensal de 15,25 horas, equivalente a R$ 26.536,83 em redução de custos anualmente. No setor de montagem, a implementação de uma linha contínua reduziu o tempo de movimentação em uma das etapas do rolo em 84,1%, possibilitando um aumento de produtividade em até 8 rolos por mês e uma economia financeira anual de R$ 12.366.

This study explores the application of value stream mapping (VSM) to identify and reduce waste in a family-owned company in the agricultural implements sector, located in Rio Grande do Sul, Brazil. The analysis focused on the Katrina F5 roller with blades, one of the company's most representative products. Initially, production processes in the welding and assembly sectors were mapped using tools such as process study sheets and spaghetti diagrams, which identified significant bottlenecks and waste, including excessive movements, overproduction, and unnecessary inventory. Proposed changes, including the reconfiguration of production layouts, the introduction of gantry systems, and the suggested implementation of kanban cards, resulted in substantial improvements. In the robotic welding sector, movement time during two stages of component manufacturing was reduced by 76.5%, saving 15.25 hours per month, equivalent to an annual cost reduction of BRL 26,536.83. In the assembly sector, the implementation of a continuous flow line reduced movement time in one roller production stage by 84.1%, increasing productivity by up to eight rollers per month and yielding an annual financial saving of BRL 12,366.